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全球豪華車製造商JLR與合作夥伴達成一項突破性技術，成功將聚氨酯（PU）座椅泡棉回收並用於新車座椅製造，邁向永續循環經濟模式。
舊座椅泡棉回收再利用
豪華車品牌JLR與合作夥伴陶氏化學（Dow）以及汽車零件供應商安道拓（Adient）聯手，在全球首次實現聚氨酯（PU）座椅泡棉的閉環回收再利用，並計畫在2025年投入大規模生產，為車輛製造樹立新的永續標杆。根據JLR的計算，每個使用再生泡棉製造的座椅可減少44公斤的二氧化碳排放，相當於為近三千支智慧手機充電。
技術突破：讓難以回收的材料重獲新生
座椅泡棉主要由聚氨酯製成，這是一種耐用性高但回收困難的材料，常因無法有效處理而被送往垃圾填埋場。JLR透過與陶氏的MobilityScience™材料創新計畫以及與安道拓的密切合作，開發出先進的化學回收技術，使舊泡棉能轉化為高品質的原材料並重新投入生產。
陶氏的RENUVA™永續計畫更進一步推動了此創新，將使用壽命結束的廢料轉化為新型循環原料，協助實現供應鏈內的碳中和目標。實驗室的測試顯示，這種含20%再生聚氨酯的泡棉產品仍能保持高性能，未來更計畫提升再生比例至技術可行的最高水平。
JLR如何打造全新「循環經濟」模式
JLR的「循環座椅」專案展示了永續設計的潛力，不僅減少廢料填埋，也減輕了對新資源的依賴。這種創新座椅減少的碳排放效益，相當於一條生產線減少177,500公斤的二氧化碳排放，並節省超過56萬英鎊的成本。
設計、製造與資源回收的全方位升級
JLR的Circularity Lab在英國Gaydon設立，專注於研究如何提升車輛材料的可回收性並降低廢料。該實驗室採用“邊學邊做”的方式，拆解舊車輛以分析材料回收的技術可行性，同時與設計、工程及供應鏈專家協作，突破傳統車輛製造中混合材料難以分離的障礙。
多方合作是關鍵
這次技術突破得益於與材料科學和供應鏈合作夥伴的深入協作。JLR永續長Andrea Debbane表示：「這代表我們在思考與執行方式上的全方位革新，也是朝向未來永續車輛設計的重要一步。我們相信，只有透過供應鏈全體的共同努力，才能實現規模化的實質改變。」
從座椅到整車的永續化
JLR早在鋁材車身的閉環回收上已有成功案例，將工業廢料循環利用於新車車身製造，並開發出專為此回收流程設計的鋁材等級。這些創新不僅降低環境影響，也提升了整體製造效率。
目前，JLR正透過成為Ellen MacArthur Foundation的合作夥伴，全面將循環經濟原則融入業務運營，並著眼於2039年達成零碳排目標。這些不僅包括車輛本身，也涵蓋工廠設備的翻新及重新部署，為迎接全電動未來做好準備。
